PDCA循环是一个科学的管理方法，去发现问题、解决问题，包括Plan计划、Do执行、Check检查、Act处理四个环节，以及八个步骤，其中：

1.Plan计划：分析现状，找出问题；分析各种影响因素或原因；找出主要影响因素；针对主要原因，制定措施计划

2.Do执行：执行、实施计划

3.Check检查：检查计划的执行结果

4.Act处理：总结成功经验；把未解决或新出现的问题传入下一个PDCA循环

正如上面所提到的，PDCA并不只是一次循环，而是一个周而复始、持续改进的过程。

借用生产车间最简单的PDCA循环过程：生产部长确定当天的生产计划后将任务分配给各个班组长（Plan）；然后中午，统计员会统计各工位实际产量（Do），汇总到看板；再通知各产线班组长注意生产进度（Check）；到生产结束时，生产部长再召集班组长根据今日生产结果，制定调整优化措施（Act）。

上面的例子看上去PDCA操作很简单，但在工业4.0的现在，在降本增效的内部需求增加、行业甚至跨行业外部竞争的增大，对PDCA循环在制造业工厂的应用带来了更大的挑战。仔细想想，如果制造公司有几条生产线，每条线上有几千名生产员工，还要生产车间、质检部门、仓库等的高度配合，那PDCA该如何实行落地呢？

关键的一点便是数字化转型。数字化转型实际上就是企业真正实现Digitalization的过程。随着互联网的日益普及，计算和存储能力的迅猛发展，物联网和传感器技术的广泛应用，以及工业软件的不断进化，数据的采集、存储、传输、展现、分析与优化等都为制造业数据化转型提供了良好的技术基础。制造业数字化转型的浪潮势不可挡。

企业运营过程中，有很多数字化转型的场景，可以帮助企业实现精细化管理。例如，推进业务流程管理，贯穿多个信息系统；广泛推进移动应用，将各层次管理者所需要的数据和故障预警信息推送到移动终端，实现业务运作过程的可视化。将数字化手段与运营管理体系和方法相结合，实现真正的降本增效。